5. Tryby kontroli napędu

1. Tryb kontroli pozycji wejściami impulsowymi 

 

Ustalenie trybu pracy 

 

Ustalenie sposobu odbierania impulsów 

Napęd może odbierać wysyłane do niego impulsy w jednej z trzech konwencji. To, którą z nich wybrać i ustalić, należy dostosować do sposobu w jakim kontroler nadrzędny generuje impulsy. Najczęściej stosowaną metodą generowania impulsów przez kontrolery nadrzędne, są impulsy kroku i kierunku (z tej też racji ten sposób odbierania impulsów jest domyślną nastawą napędu serwo). Jeżeli kontroler nadrzędny jest wstanie generować impulsy w trybie sygnałów A/B, warto rozważyć skonfigurowanie tego trybu przesyłania informacji o zmianie pozycji zadanej dla napędu serwo. 

 

Kasowanie różnicy pomiędzy pozycją zadaną a rzeczywistą (błędu pozycji) 

W stanie, w którym sygnał S-ON jest odłączony oraz w którym oś najedzie na jeden z czujników krańcowych (P-OT/N-OT), nadchodzące impulsy nadal są zliczane, co (z racji tego, że w rozważanych stanach ruch silnika do pozycji zadanej nie jest możliwy) prowadzi do powstania różnicy pomiędzy pozycją zadaną i rzeczywistą (błąd pozycji). Poniższym parametrem decyduje się, czy ten błąd pozycji ma być wyzerowany (czyli pozycja zadana ma być zrównana z pozycją bieżącą) w stanie zaniku sygnału S-ON lub najazdu na jeden z czujników krańcowych.  

 

 

 

Przełożenie elektroniczne 

Relacje pomiędzy ilością impulsów, jakie nadeszły na wejście impulsowe i zostały zliczone przez napęd serwo a komendą pozycji zadanej wału silnika można zapisać wg wzoru: 

s=Pn201Pn202⋅ns=Pn201Pn202⋅n

  

gdzie: 

s – pozycja zadana . Jednostką jest podziałka enkodera silnika [cts] 

Pn201 – parametr napędu określający licznik przekładni elektronicznej 

Pn202 – parametr napędu określający mianownik przekładni elektronicznej 

n – ilość impulsów zliczonych na wejściu impulsowym napędu. Jednostką jest impuls zliczony na wejściu [imp] 

 

Domyślnymi wartościami Pn201 i Pn202 jest 1, czyli przekładnia elektroniczna wynosi domyślnie 1. Jest to stan, w którym posiadamy najdokładniejszą możliwą dokładność zadawania pozycji zadanej (jeden impuls wysłany na wejście impulsowe napędu powoduje zmianę pozycji zadanej o jedną podziałkę enkodera, czyli najmniejszą zmianę pozycji wału silnika, jaką enkoder może rozróżnić), jednocześnie powoduje to, że dla wydania komendy zmiany pozycji wału silnika o 1 obrót, należy wysłać na wejście impulsowe napędu ilość impulsów będącą rozdzielczością enkodera. Przykładowo, gdy silnik wyposażony jest w 23 bitowy enkoder (czyli liczba podziałów jednego obrotu wału to 223) sterownik nadrzędny musi wysłać na wejście impulsowe napędu 223 impulsów, aby skutkowało to zmianą pozycji zdanej wału silnika o 1 obrót.  

Samo wygenerowanie takiej ilości impulsów przez kontroler nadrzędny (np. sterownik PLC) nie stanowi zazwyczaj problemu. Istniejący problem ujawnia się, gdy sprawdzimy jaką prędkość obrotową wału silnika możemy osiągać, przy danej maksymalnej częstotliwości impulsów, jakie może generować kontroler nadrzędny. Jako przykład załóżmy, że maksymalną częstotliwości impulsów, jaką może generować kontroler nadrzędny, jest 200kHz oraz ponownie to, że silnik wyposażony jest w enkoder o rozdzielczości 23 bitów. Niżej wyliczenie prędkości obrotowej jaką w takim przypadku można by osiągnąć.  

V[obrs]=200000[imps]223[impobr]=0,0238[obrs]→1,43[obrmin]Vobrs=200000imps223impobr=0,0238obrs→1,43obrmin

  

Kalkulacja ta pokazała, że przy domyślnej przekładni elektronicznej wynoszącej 1, nawet gdyby sterownik generował maksymalną osiąganą przez niego częstotliwość impulsów, i tak osiągana prędkość obrotowa wału silnika byłaby bardzo niska (niewspółmierna do katalogowej prędkości maksymalnej, która przykładowo dla silników serii MXL wynosi nawet 6000 obr/min). 

Aby zmienić ten stan rzeczy, czyli móc osiągać wyższe prędkości obrotowe, należy spowodować, że wysłanie jednego impulsu na wejście napędu serwo będzie skutkowało zmianą pozycji zadanej o większą ilość działek enkodera, jak tylko jedna. I do tego właśnie służy przekładnia elektroniczna (parametry Pn201 i Pn202).  

 

Przykłady kalkulacji przełożenia elektronicznego: 

1) Z oczekiwanej liczby impulsów, jakie musi wysłać kontroler nadrzędny, dla uzyskania zmiany pozycji zadanej o 1 obrót wału silnika 

Dane wejściowe: 

- rozdzielczość enkodera silnika: 23bit (223 podziałów jednego obrotu) 

- liczba impulsów dla jednego obrotu: 10 000 

Kalkulacje: 

Gdy przełożenie elektroniczne wynosi 1, dla osiągnięcia zmiany pozycji zadanej o 1 obrót, należy wysłać 223 impulsów. 

My chcemy osiągnąć stan, w którym dla zmiany pozycji zadanej o 1 obrót wału silnika trzeba wysłać tylko 10 000 impulsów.  

Przekładnia elektroniczna musi wynosić zatem 

 

22310000=838,860822310000=838,8608

  

Musimy zatem znaleźć takie wartości Pn201 i Pn202, aby wynik ich dzielenia dał 838,8608 i dodatkowo muszą być to wartości całkowite (gdyż parametry Pn201 i Pn202 mogą przyjmować tylko wartości całkowite). Zauważmy jednak, że my te wartości już mamy: to te wartości wykorzystaliśmy do uzyskania tej liczby a są nimi: 

- licznik (Pn201): rozdzielczość enkodera 

- mianownik (Pn202): pożądana liczba impulsów na obrót wału silnika 

Sprawdzenie powyższego twierdzenia: 

s=Pn201Pn202⋅ns=Pn201Pn202⋅n

 

s=22310000⋅10000=223s=22310000⋅10000=223

 

Czyli zgadza się: gdy sterownik wyśle 10 000 impulsów, zmiana pozycji zadanej będzie wynosić 223 działek enkodera, czyli jeden obrót jego wału.  

 

Można wyrazić tu ogólną zasadę: 

Jeżeli chcemy określić, jak wiele będzie trzeba wysyłać impulsów dla zmiany pozycji zadanej o 1 obrót wału silnika, wystarczy: 

- Pn201 (licznik przekładni elektronicznej) ustalić na rozdzielczość enkodera silnika 

- Pn202 (mianownik przekładni elektronicznej) ustalić na liczbę impulsów dla jednego obrotu wału silnika  

 

2) Z maksymalnej oczekiwanej prędkości obrotowej silnika 

Dane wejściowe: 

- rozdzielczość enkodera silnika: 17bit (217 podziałów jednego obrotu) 

- maksymalna częstotliwość, jaką może wygenerować sterownik PLC: 100kHz 

- oczekiwana maksymalna prędkość obrotowa: 3000 obr/min 

Kalkulacje: 

Przy przekładni elektronicznej, osiągano by prędkość obrotową: 

V[obrs]=100000[imps]217[impobr]=0,763[obrs]→45,77[obrmin]Vobrs=100000imps217impobr=0,763obrs→45,77obrmin

 

zatem, aby móc osiągać prędkość obrotową 3000 obr/min, przekładnia elektroniczna musiałaby wynosić przynajmniej: 

300045,77=65,536300045,77=65,536

 

gdyż wtedy, przy tej samej częstotliwości impulsów, silnik będzie poruszał się 65,536 razy szybciej i będzie to prędkość właśnie 3000 obr/min.  

Na tym etapie wystarczyłoby znaleźć takie wartości Pn201 i Pn202, aby Pn201 podzielone przez Pn202 dało wynik co najmniej 65,536.  

 

Sprawdźmy jednak, jaka będzie to wtedy liczba impulsów, jakie sterownik będzie musiał wysyłać dla osiągnięcia zmiany pozycji zadanej o jeden obrót wału silnika. Będzie to: 

21765,536=2000[imp]21765,536=2000imp

 

Okazało się, że uzyskano okrągły, będący liczbą całkowitą wynika przez to w tym przypadku wydaje się, że nie ma potrzeby korekcji otrzymanych wartości i finalnie przekładnie elektroniczną można ustawić na wartość, która będzie skutkować tym, że dla jednego obrotu wału silnika sterownik PLC będzie musiał wysyłać 2000 impulsów (w liczniku wstawiamy rozdzielczość enkodera a w mianowniku liczbę impulsów dla jednego obrotu): 

Pn201 = 217 = 131072 

Pn202 = 2000 

3) Z maksymalnej oczekiwanej prędkości obrotowej silnika (ponownie, ale tym razem dane wejściowe tak dobrane, aby nie uzyskać wprost okrągłego, całkowitego wyniku). 

Dane wejściowe: 

- rozdzielczość enkodera silnika: 17bit (217 podziałów jednego obrotu) 

- maksymalna częstotliwość, jaką może wygenerować sterownik PLC: 120kHz 

- oczekiwana maksymalna prędkość obrotowa: 3500 obr/min 

Kalkulacje:  

Przy przekładni elektronicznej, osiągano by prędkość obrotową: 

V[obrs]=120000[imps]217[impobr]=0,915[obrs]→54,93[obrmin]Vobrs=120000imps217impobr=0,915obrs→54,93obrmin

 

zatem, aby móc osiągać prędkość obrotową 3500 obr/min, przekładnia elektroniczna musiałaby wynosić przynajmniej: 

350054,93=63,715350054,93=63,715

 

gdyż wtedy, przy tej samej częstotliwości impulsów, silnik będzie poruszał się 63,715 razy szybciej i będzie to prędkość właśnie 3500 obr/min.  

Na tym etapie wystarczyłoby znaleźć takie wartości Pn201 i Pn202, aby Pn201 podzielone przez Pn202 dało wynik co najmniej 63,715.  

Sprawdźmy jednak, jaka będzie to wtedy liczba impulsów, jakie sterownik będzie musiał wysyłać dla osiągnięcia zmiany pozycji zadanej o jeden obrót wału silnika. Będzie to: 

21763,715=2057,143[imp]21763,715=2057,143imp

 

Tym razem okazało się, że uzyskany wynik nie jest ani całkowity, ani okrągły. Warte rozważenia jest, aby przekładnie elektroniczną ustalić na taką wartość, aby liczba impulsów jakie musi wysłać sterownik PLC była liczbą całkowitą. Liczba tych impulsów musi być mniejsza jak uzyskany wyżej wynik (gdyby była większa, przekładnia elektroniczna byłaby za mała i nie osiągano by prędkości 3500obr/min). Można na przykład przyjąć, że byłoby to 2050 impulsów na obrót (czyli liczba całkowita), ale również można przyjąć, że oprócz tego, że liczba będzie całkowita, interesuje nas, żeby była okrągła (bo tak będzie dla nas wygodniej, choćby dla późniejszego dokonywania wyliczeń w głowie) i jako liczbę impulsów koniecznych do wysłania przez sterownika dla uzyskania zmiany pozycji zadanej o jeden obrót wału silnika wybierzemy 2000.  Finalnie wprowadzilibyśmy: 

Pn201 = 217 = 131072 

Pn202 = 2000  

 

Filtracja częstotliwości impulsów 

Wydaje się, że korzystnym jest to, aby wejścia impulsowe napędu serwo rozpoznawały możliwie jak najwyższe częstotliwości sygnałów. Jednak paradoksalnie rozpoznawanie zbyt wysokich częstotliwości w wielu przypadkach ma swój niekorzystny efekt objawiający się zliczaniem przez napęd zakłóceń. Dla niwelowania takiego zjawiska zastosować można parametr filtracji sygnałów impulsowych.  

Zgłaszanie błędu przekroczenie krytycznej wartości błędu pozycji 

Praca napędu serwo charakteryzuje się istnieniem mniejszej lub większej różnicy pomiędzy pozycją zadaną i rzeczywistą. Jednak niepożądanym stanem jest ten, w którym różnica ta (błąd pozycji) jest zbyt wysoki, gdyż oznaczać może to na przykład mechaniczne zablokowanie silnika (na przykład w wyniku kolizji z przeszkodą). W każdym razie, znacząca wartość błędu pozycji oznacza, że z jakiegoś powodu silnik nie jest wstanie nadążyć za pozycją zadaną. Aby napęd zgłaszał takie sytuacje jako błąd, należy: 

- przestawiając wartość pod-parametru Pn521.1 z domyślnej wartości 1, na wartość 0, wyłączyć ignorowanie tego alarmu 

- parametrem Pn504 wprowadzić wartość różnicy pomiędzy pozycją zadaną a rzeczywistą, przy której zgłoszony zostanie alarm (A.05 lub A.06) 

UWAGA: domyślna wartość tego parametru jest tak duża, że zdarzyć może się, że nawet w chwili zblokowania wału silnika, alarm przekroczenia błędu pozycji nie zostanie nigdy zgłoszony (gdyż uprzedzi go alarm przeciążenia napędu). Warto zatem odpowiednio zredukować wartość tego parametru.  

2. Tryb kontroli prędkości z wejścia analogowego 

 

Ustalenie trybu pracy 

 

Sposób podłączenia wejść analogowych 

W celu sterowania prędkością serwosilnika zależną proporcjonalnie od napięcia wejściowego, konieczne jest podanie zasilania na sygnał analogowy VREF wartością z zakresu +-10V DC. 

 

W celu minimalizacji zakłóceń warto zastosować przewody w postaci skrętki oznaczonej na powyższym schemacie <-P->. 

Współczynnik proporcjonalności 

Współczynnik proporcjonalności określający stosunek prędkości silnika do napięcia zadanego na wejściu VREF można określić w parametrze Pn300. 

 

Przykład ustawienia parametru Pn300 na 150 (wartość domyślna): 

 

Pomiar niezrównoważenia na wejściu analogowym 

Jeżeli używamy trybu kontroli prędkości z wejścia analogowego, serwosilnik może obracać się powoli nawet jeśli nie podajemy napięcia. Spowodowane to jest tym, że występuje jakieś niewielkie napięcie „Offset” (mV) w kontrolerze nadrzędnym lub w zewnętrznym obwodzie. Offset ten możemy kompensować manualnie lub automatycznie-używając przycisków funkcyjnych. 

Automatyczne ustawianie wartości Offsetu 

Krok 1. Upewnij się, że serwonapęd jest wyłączony. 

Krok 2. Przyłóż napięcie równe 0V z kontrolera nadrzędnego lub zewnętrznego obwodu. 

 

Krok 3. Naciśnij kilkakrotnie przycisk [M] w celu wyboru odpowiedniego numery podglądu stanu napędu. 

 

Krok 4. Naciskając odpowiednio przyciski [▲] lub [▼] w celu wyboru parametru Fn003. 

 

Krok 5. Naciśnij przycisk [◄], żeby na panelu wyświetlił się następujący komunikat: 

 

Krok 6. Naciśnij przycisk [M] w celu wywołania procedury automatycznego doboru offsetu. 

 

2 sekundy później wyświetli się komunikat: 

 

Krok 7. Naciśnij przycisk [◄] żeby powrócić do podglądu Fn003. 

 

 

Manualna ustawianie wartości Offsetu 

Z regulacjii manualnej należy skorzystać w przypadku, gdy: 

• występuję połączenie z kontrolerem nadrzędnym i poziom błędu pozycji jest ustawiony na zero podczas zatrzymania serwosilnika tzw. Servolock. 

• chcemy celowo ustawić offset na pewną wartość 

• chcemy sprawdzić offset ustawiony w trybie automatycznym 

Krok 1. Przyłóż napięcie równe 0V z kontrolera nadrzędnego lub zewnętrznego obwodu. 

 

Krok 2. Naciśnij kilkakrotnie przycisk [M] w celu wyboru odpowiedniego numery podglądu stanu napędu. 

 

Krok 3. Naciskając odpowiednio przyciski [▲] lub [▼] w celu wyboru parametru Fn003. 

 

Krok 4. Naciśnij przycisk [◄], żeby na panelu wyświetlił się następujący komunikat: 

 

Krok 5. Włącz sygnał S-ON wzmacniacza, tak aby włączyć serwo w stan ON. 

Krok 6. Naciśnij przycisk [M] przez sekundę w celu wyświetlenia obecnej wartości ustawionego offsetu prędkości 

 

Krok 7. Naciskając odpowiednio przyciski [▲] lub [▼] dostosuj ręcznie wartość offsetu. 

 

Krok 8. Naciśnij przycisk [◄] przez sekundę, żeby powrócić widoku z kroku 4. 

 

Krok 9. Naciśnij przycisk [M] żeby powrócić do podglądu Fn004. 

 

 

Czas przyspieszania/ hamowania 

Funkcja softstartu zmienia sposób zmiany prędkości ze skokowego na płynne 

Przyspieszanie/hamowanie. 

 

Pn310- typ softstartu: 0-zbocze, 1- S-kształtny, 2-filtr pierwszego rzędu, 3-filtr drugiego rzędu 

Pn306-307 – tempo (0～10000) przyspieszania i opóźniania prędkości [ms] 

Czasy przyspieszania (Pn306) i opóźniania (Pn307) prędkości odnoszą się do maksymalnej prędkości serwosilnika! 

 

Funkcja ograniczenia zerowego 

Gdy do sterowania prędkością używana jest funkcja ograniczenia zerowego, nadrzędny sterownik jest systemem tworzącym pętlę. 

Funkcja ograniczenia zerowego blokuje serwo, gdy napięcie wejściowe prędkości odniesienia (VREF) spadnie poniżej prędkości ustawionej w parametrze poziomu ograniczenia zerowego (Pn502) oraz gdy sygnał ograniczenia zerowego (/ZCLAMP) jest WŁĄCZONY (niski poziom). W tym momencie wewnątrz serwonapędu tworzy się pętla ignorująca prędkość referencyjną. 

 

 

 

 

Alokacja sygnałów w trybie ograniczenia zerowego: 

 

Ustawienie funkcji ograniczenia zerowego 

Funkcja ograniczenia zerowego jest aktywna, gdy tryb sterowania (Pn005.1) jest ustawiony na A i gdy następujące warunki są spełnione: 

• Niski poziom, gdy sygnał /P-CON jest włączony, 

• Prędkość zadana (VREF) spada poniżej ustawionej wartości Pn502. 

 

 

Sygnał wykrywania zbieżności prędkości (/VCMP) 

Sygnał wykrywania zbieżności prędkości (/VCMP) jest sygnałem wyjściowym, gdy prędkość serwomotoru pokrywa się z prędkością referencyjną. Jest używany w sytuacjach takich jak łączenie się z nadrzędnym kontrolerem. Ten sygnał wyjściowy może być używany tylko podczas regulacji prędkości. 

 

 

 

Sygnał VCMP jest załączany, gdy różnica między prędkością silnika a prędkością referencyjną spadnie poniżej prędkości ustawionej w Pn501. 

 

 

 

Przykładowo, jeśli parametr Pn501 jest ustawiony na 100 i prędkość 

odniesienie wynosi 1500 obr/min, sygnał będzie wystawiony, gdy 

prędkość silnika wynosi od 1400 obr./min do 1600 obr./min. 

3. Tryb kontroli momentu z wejścia analogowego 

 

Ustalenie trybu pracy jako kontrola momentu z zewnętrznego analogowego napięcia. 

 

Sposób podłączenia wejść analogowych 

W celu sterowania momentem serwosilnika zależnym proporcjonalnie od napięcia wejściowego, konieczne jest podanie zasilania na sygnał analogowy TREF wartością z zakresu +-10V DC. 

 

W celu minimalizacji zakłóceń warto zastosować przewody w postaci skrętki oznaczonej na powyższym schemacie <-P->. 

 

Parametr Pn400 służy do ustawiania wartości napięcia analogowego momentu odniesienia (TREF), które steruje serwomotorem przy prędkości znamionowej. 

 

 

 

 

Przykład ustawienia parametru Pn400 na 30: 

 

Pomiar niezrównoważenia na wejściu analogowym 

Jeżeli używamy trybu kontroli prędkości z wejścia analogowego, serwosilnik może obracać się powoli nawet jeśli nie podajemy napięcia. Spowodowane to jest tym, że występuje jakieś niewielkie napięcie „Offset” (mV) w kontrolerze nadrzędnym lub w zewnętrznym obwodzie. Offset ten możemy kompensować manualnie lub automatycznie-używając przycisków funkcyjnych według dokładnie takich samych sposobów jak było to opisane w rozdziale 4.2 - tryb kontroli prędkości z wejścia analogowego. 

 

Ustawianie filtra wejścia analogowego VREF 

W celu wygładzenia momentu referencyjny, możliwe jest zastosowanie filtra opóźnienia pierwszego rzędu do wejścia analogowego momentu (VREF) poprzez dostosowanie parametru Pn105 (stała czasowa filtra odniesienia momentu obrotowego). 

Wartości tego parametru zazwyczaj się nie ustawia. Jeżeli ustawiona wartość jest zbyt duża, czas reakcji może zostać zmniejszony. Zalecane jest ustawienie przy jednoczesnym potwierdzeniu responsywności. 

 

Ograniczenie prędkości w trybie kontroli momentu 

Ograniczenie prędkości w trybie sterowania momentem jest funkcją służącą do ograniczenia prędkości serwomotoru, w celu ochrony maszyny przed uszkodzeniem. 

W przypadku kontroli momentu obrotowego serwomotor jest sterowany tak, aby generował określony moment obrotowy, ale prędkość silnika nie jest kontrolowana. Dlatego też, jeśli wprowadzony moment odniesienia jest większy niż moment maszyny, prędkość serwomotoru może znacznie wzrosnąć. Jeśli tak się stanie, konieczne jest użycie odpowiedniej funkcji, aby ograniczyć prędkość. 

 

 

 

 

Ograniczenie wartość prędkości parametrem 

W tym trybie wartości z Pn408 służy do ograniczenia wartości prędkości 

 

Ograniczenie wartość prędkości przy użyciu wartości na wejściu sygnału VREF. 

W tym trybie ograniczeniem wartości prędkości jest mniejsza wartość prędkości na wejściu VREF i wartość parametru Pn408. 

 

Ustalenie trybu pracy jako kontrola momentu poprzez sygnał referencyjny generowany wewnątrz serwowzmacniacza 

 

Ustawienie wewnętrznych sygnałów momentu referencyjnego 

W celu ustawienia wewnętrznego sygnału momentu referencyjnego należy zaalokować sygnały TORQ_JD1 i TORQ_JD2. 

 

 

Kombinacje stanów TORQ_JD1 i TORQ_JD2 pozwalają na wybór odpowiednich wartości momentów zdefiniowanych w parametrach Pn410-413: 

 

 

 

Ustawienie limitów dla wewnętrznych sygnałów momentu referencyjnego 

W celu ustawienia limitów wewnętrznych sygnałów momentu referencyjnego należy zaalokować sygnały TORQ_SPEED_LIMIT1 i TORQ_SPEED_LIMIT2. 

 

 

Kombinacje stanów TORQ_JD1 i TORQ_JD2 pozwalają na wybór odpowiednich wartości limitów momentów zdefiniowanych w parametrach Pn410-413: 

 

 

 

 

 

4. Tryb kontroli prędkości – prędkość określana kombinacją stanów wejść dyskretnych 

Ustalenie trybu pracy 

 

Kombinacje wejść i odpowiadające im prędkości zadane 

 

 

5. Tryb kontroli prędkości – prędkość zadana określona pojedynczym parametrem napędu 

Ustalenie trybu pracy 

 

Ustalenie prędkości zadanej 

 

 

Tryb kontroli pozycji z wewnętrznego pozycjonera 

Ustalenie trybu pracy 

 

Tryb ten wykorzystuje 32 styki programowe (PCP[0] do PCP[31]) ustawione w napędzie do celów sterowania położeniem i operacji PJOG. Każdy z nich określa generowane impulsy referencyjne, prędkość, atrybuty ruchu, przyspieszanie/ hamowanie i opóźnienie. 

 

Parametr Pn014.1 służy do ustawiania trybu wyzwalania IO. 

 

Atrybuty w każdym styku programowym mają to samo znaczenie i można je odpowiednio ustawiać.  

Przykładowo ustawienie parametru atrybutu PnA64 PCP[0] opisane jest w następujący sposób. 

 

 

 

 

Komenda PJOG 

Komenda obowiązuje w trybie PCP. PJOG można wykonać dopiero po zakończeniu operacji styku. Jednocześnie w trybie PJOG nie można wywołać styku. 

Krzywa PJOG jest trapezowa, Pn305 oznacza prędkość, Pn306 przyspieszenie, a Pn307 oznacza zmniejszenie prędkości. 

 

Komenda Halt 

Funkcja ta umożliwia zatrzymanie poprzez zewnętrzny sygnał wejściowy STOP. 

Może przerwać działanie przez port IO podczas działania styków PJOG i PCP. 

Sygnał STOP (aktywny na niskim poziomie) może zatrzymać bieżący stan ruchu, zmniejszyć prędkość do zera zgodnie z opóźnieniem ustawionym przez Pn719. Wszystkie stany sterowania są kasowane po zatrzymaniu i nie można ich przywrócić do pierwotnego stanu ruchu. Zostaną ponownie uruchomione. 

 

 

Wyzwalanie styku 

Styk wykorzystuje tryb wyzwalania cyfrowego portu IO, dzięki któremu użytkownicy mogą wyzwalać styki przy użyciu sygnałów z POS0, POS1, POS2, POS3, POS4 i PCON.  

Zależności definiuje się następująco: 

 

6. Tryb kontroli pozycji z wewnętrznego pozycjonera 

 

Ustalenie trybu pracy 

 

Parametry napędu określające ruchy: 

 

Pozycje: 

Parametrami PnA00~PnA31 możemy określić wartości przemieszczeń dla poszczególnych 32 dostępnych ruchów.  

Jednostką tych ruchów są impulsy [imp.], przy czym należy tu zaznaczyć, że brana tu jest pod uwagę przekładnia elektroniczna (wartości parametrów Pn201 i Pn202), co oznacza, że (przykładowo), gdy przekładnią elektroniczną ustaliliśmy, że dla wykonania jednego obrotu wału silnika należy zmienić pozycję zadaną o 10 000 impulsów, dla uzyskania przemieszczenia o 5 obrotów wału silnika, do parametru danego ruchu trzeba będzie wprowadzić 50 0000.  

W zależności od atrybutu danego ruchu, wprowadzane do tych parametrów wartości będą oznaczyły ruch absolutny (czyli dojazd do konkretnej pozycji) lub inkrementalny (czyli przemieszczenie względem pozycji aktualnej) 

Prędkości: 

Parametrami PnA32~PnA63 określamy prędkości poszczególnych ruchów. 

Jednostką prędkości jest obrót na minutę [obr/min].  

 

Przyspieszenia: 

Parametrami PnB00~PnB31 określa się tempo narastania prędkości podczas wykonywania poszczególnych ruchów. Jest to czas rozpędzania od prędkości 0 do prędkości 1000 obr/min, wyrażony w [ms].  

Opóźnienia: 

Parametrami PnB32~PnB63 określa się tempo redukcji prędkości podczas wykonywania poszczególnych ruchów. Jest to czas hamowania od prędkości 1000 obr/min do prędkości 0, wyrażony w [ms].  

Wstrzymania: 

Istnieje możliwość osiągnięcia stanu, w którym kilka ruchów będzie wykonywanych po sobie w sekwencji. Parametry wstrzymania (PnB64~PnB95) pozwalają na wprowadzenie przerw pomiędzy wykonaniem poszczególnych ruchów sekwencji. Ściślej, są to czas wstrzymania po zakończeniu danego ruchu a przed rozpoczęciem kolejnego. Jednostką czasów wstrzymania jest [ms]. 

Atrybuty ruchów: 

Poszczególnymi pod-parametrami parametrów PnA64~PnA95 określamy zachowania sekwencji ruchów podczas ich wykonywania. 

 

Interfejs sterowania: 

 

Wyzwalanie ruchów: 

Wyzwalanie  ruchów wzbudza się poprzez sygnał podawany na wejście dyskretne skonfigurowane do trybu P-CON (wejście to może być jednym z wejść fizycznych [skonfigurowanych jednym z pod-parametrów parametru Pn509 lub Pn510] lub jednym z wejść wirtualnych [skonfigurowanych jednym z pod-parametrów parametru Pn709 lub Pn710]) 

Przy czym, w zależności od nastawy pod-parametru Pn014.1, wyzwalanie może odbywać się stanem narastającym wejścia P-CON, lub poziomem (stanem wysokim) tego wejścia, gdzie: 

 

 

Wybór numeru ruchu do wyzwolenia: 

Wybór numeru ruchu do wywołania odbywa się poprzez kombinacje stanów, podanych na wejścia dyskretne, skonfigurowane do funkcji: PSO0, PSO1, PSO2, PSO3, PSO4. Wybór numeru dekodowany jest jako kod binarny kombinacji stanów na wejściach skonfigurowanych do tych funkcji.  

 

Wejście te mogą być jednymi z wejść fizycznych napędu [skonfigurowanych pod-parametrami parametru Pn509 i/lub Pn510] lub jednymi z wejść wirtualnych [skonfigurowanymi pod-parametrami parametru Pn709 i/lub Pn710].  

Nie am konieczności, aby zawsze konfigurować do tych funkcji 5 wejść napędu. Konieczność będzie taka wtedy, jeżeli potrzebowalibyśmy móc wybierać każdy z 32 możliwych do zdefiniowania ruchów [w kodzie binarnym, dla zapisania liczby 32, potrzebujemy 5 bitów – stąd do 5 wejść może określać numer ruchu]. W skrajnym przypadku, gdyby chcieć wywoływać zawsze ruch nr 0, nie będzie potrzeby przypisywania tych funkcji do żadnego z wejść dyskretnych.  

 

Relacja pomiędzy kombinacją stanów wejść PSO0~PSO4 a numerem wybranego ruchu do wywołania: 

 

JOGowanie silnikiem 

W trybie kontroli z wewnętrznego pozycjonera, istnieje możliwość uruchomienia JOGowania, tj stanu, w którym silnik obraca się z zadaną prędkości, dopóty, dopóki wejście dyskretne napędu jest w stanie wysokim.  

Wejścia dyskretne, których stan wysoki ma powodować JOGowanie, muszą mieć przypisane funkcje: 

- JDPOS-JOG+  (dla rozkazu obrotu w kierunku dodatnim) 

- JDPOS-JOG-  (dla rozkazu obrotu w kierunku ujemnym) 

Wejście te mogą być jednymi z wejść fizycznych napędu [skonfigurowanych pod-parametrami parametru Pn509 i/lub Pn510] lub jednymi z wejść wirtualnych [skonfigurowanymi pod-parametrami parametru Pn709 i/lub Pn710].  

 

Parametrami określającymi JOGowanie są 

 

Aby można było uruchomić operacje JOGowania: 

 

Ustalenie trybu pracy 

 

Tryb ten wykorzystuje 32 styki programowe (PCP[0] do PCP[31]) ustawione w napędzie do celów sterowania położeniem i operacji PJOG. Każdy z nich określa generowane impulsy referencyjne, prędkość, atrybuty ruchu, przyspieszanie/ hamowanie i opóźnienie. 

 

Parametr Pn014.1 służy do ustawiania trybu wyzwalania IO. 

 

Atrybuty w każdym styku programowym mają to samo znaczenie i można je odpowiednio ustawiać.  

Przykładowo ustawienie parametru atrybutu PnA64 PCP[0] opisane jest w następujący sposób. 

 

 

Komenda PJOG 

Komenda obowiązuje w trybie PCP. PJOG można wykonać dopiero po zakończeniu operacji styku. Jednocześnie w trybie PJOG nie można wywołać styku. 

Krzywa PJOG jest trapezowa, Pn305 oznacza prędkość, Pn306 przyspieszenie, a Pn307 oznacza zmniejszenie prędkości. 

 

Komenda Halt 

Funkcja ta umożliwia zatrzymanie poprzez zewnętrzny sygnał wejściowy STOP. 

Może przerwać działanie przez port IO podczas działania styków PJOG i PCP. 

Sygnał STOP (aktywny na niskim poziomie) może zatrzymać bieżący stan ruchu, zmniejszyć prędkość do zera zgodnie z opóźnieniem ustawionym przez Pn719. Wszystkie stany sterowania są kasowane po zatrzymaniu i nie można ich przywrócić do pierwotnego stanu ruchu. Zostaną ponownie uruchomione.